主要圍（wéi）繞端子、護（hù）套和（hé）連接器總成，依（yī）據（jù）連（lián）接器（qì）裝配、維修和（hé）車輛裝配、運行及維修過程中的應用場景，對高壓（yā）連接器的機械性能（néng）和可操作性進行考察。

       1) 端子抗彎折（shé）能力（lì）。旨在（zài）考察端子在壓接、裝（zhuāng）配使用和維修過（guò）程中抵抗彎曲或破裂的能力，要（yào）求（qiú）端子受到（dào）規定外力後端（duān）子不（bú）能被撕裂，如果（guǒ）端子發生彎曲，校直後不應（yīng）被撕裂或產生裂縫。在端子類型的區（qū）分上，A、 C 型端子是左右對稱、上下不對稱，如片式端子; B 型端子是中心對稱（chēng），如（rú）圓形端子。 

        2) 電線（xiàn）附件拉力。旨在考察屏蔽環與電纜屏蔽層、端子與電纜導體之間的壓接可靠性，要求（qiú）壓接失效（xiào）時的（de）拉力應滿足規定。屏蔽環與電纜屏蔽層、端子與電纜導體都屬於電線附件，此處僅（jǐn）對機械性能進行考察，不評價電氣性能可（kě）靠性，電（diàn）氣性能可分別通（tōng）過連接電阻和屏蔽連接電阻考核。另（lìng）外，需要特別說明的是: 對於端子與（yǔ）電纜（lǎn），采用超聲（shēng）波焊接進行連（lián）接的方式（shì），技術（shù）關鍵點為工藝製造水平，對端子部分的設計無特殊要求（qiú），故不在端子－電纜拉力上對焊接的連接形式做要求，技術指標（biāo）及（jí）其他相關細節由供需雙（shuāng）方自行商定。 

       3) 端子與護套間插入力。旨在考察在線束製造過程中，人工將端子插（chā）入護套的可（kě）操作性，要求端子與護套（tào）間的插入力應（yīng）滿（mǎn）足規定。值得一提的是，互鎖端子一般（bān）為小規格的端子，如果插入力太大，易造（zào）成因插入不（bú）到位而出（chū）現（xiàn）退端（duān）子的故障。 

        4) 端子與護套（tào）間保持力。旨在考察在線束製造和車輛裝配、使用過程中（zhōng），確保端（duān）子保持在設計位置，避免被 意 外（wài） 退（tuì） 出 的 可 能，要求端子與護套保持力滿足規定。

        5) 設備連接器（qì）端（duān）子保持力。旨（zhǐ）在考察在設備製造和車輛裝配、使用過程中，確保端子保持在設計位置，避免產生位移和被意外退出（chū）的可能，要求端（duān）子與護套保持力滿足規定（dìng）。此要求適（shì）用於端子尾部非導線連接的設（shè）備連接器，如 PCB 焊接、緊固件連接（jiē）等。

       6) 端子與端（duān）子孔防錯結構。旨在考察在線（xiàn）束製造過程中（zhōng），防止由於端子不正確裝（zhuāng）配到端子孔（kǒng）中造成端子或端子孔的損壞，要求在錯插情況下，端子不能插入端子孔，且絕緣支撐和密（mì）封件應露在端子孔的外麵，試驗後端子和端子孔不應出現影響後續正常插入和功能的現象。此要求不適用於在任何方向 ( 360°) 都能正確插入端子孔並鎖定的情（qíng）況。

        7) 端子孔強度（dù）。旨在考察在線束製造過程中，TPA /PLＲ在一個或多（duō）個端子沿錯誤的方向被強行插入到端子孔中時抵（dǐ）抗（kàng）破壞的可能，要求端子未裝配（pèi）到位時，施加規定的力，PLＲ不能插入到最終位（wèi）置，端子孔和其他組件在誤（wù）操作後必須能正確地裝配並且保持全部功能，端子、PLＲ正確裝配後，端子保持力滿（mǎn）足規定。此要（yào）求不適用於 PLＲ 能夠推動（dòng）端子使（shǐ）其到達鎖定位置和PLＲ 在裝配方向與端子（zǐ）互相垂直的情況。 

       8) 助力機構機械強度。旨在考察在線束製造、車輛裝配過程中，助力機構保持在適當位置和抵抗外力破壞的能力，要求（qiú）助力結構不被破壞，包（bāo）括助力結構的變形、損壞和脫落。 

       9) 吊耳強度。旨在考察在車輛裝配、使用和維修過程中，吊耳抵抗外力破壞的能力，要求吊耳破壞力應大（dà）於 220 N。 

       10) 安裝麵耐壓能（néng）力。旨在考（kǎo）察設備（bèi）連接器在多次正確安裝後抵抗破壞的能力，要求安裝麵應無部件脫落且不（bú）能有無法複原、變形、裂紋等影（yǐng）響使用的現（xiàn）象（xiàng）出現（xiàn）

       11) 固定結構機械強度。旨在考察在車輛裝配、使用和（hé）維修過（guò）程中，連（lián）接器固（gù）定結構抵抗機械應力破壞（huài）的能（néng）力，要求固定結構不應破壞或不應與安（ān）裝結構分離。 

       12) 混合附件操作力。旨在確保連接器總成組件( 如 TPA、PLＲ、CPA 等（děng）) 能 被 有 效 固 定，且 在 裝 配、維修時安裝和拆卸的可操作性，要求操（cāo）作力滿足規定。試驗分為接合（hé）和分（fèn）離兩（liǎng）個過程，接合時操作順序為（wéi）預裝—鎖止，分離時操作順序為鎖止—預裝—分離。

       13) 密封件裝配穩定性。旨在考察連接器的密（mì）封件在運輸、裝配過程（chéng）中保持在適當位置的（de）能力，要求密（mì）封（fēng）件應保持在原設計位置。 

       14) 連接器操作力。旨在考察連（lián）接器在車輛裝配（pèi）、維修過程中（zhōng）的插拔以及操作助力（lì）機構等輔助（zhù）組件的可操作性，要（yào）求操作力滿足規定。助力（lì）機構初始保持力指連接器在對插之前，助力機構需要保（bǎo）持在（zài）初始位置，才能平順對插到預裝位置。鎖止強度（dù）提供了在車輛生命周期內連接器保持完整配合的能力。

       15) 插拔循環。旨在考察連接器（qì）/端子由於裝配、維修在達到規定的插拔次數後的電氣連接可靠性和密封性，要求無附件位移和損壞（huài），端子鍍層允許（xǔ）有（yǒu）磨損，但是不能露出基材（cái），滿足電氣性能和氣密性規定。 

       16) 連接器尾（wěi）部耐受力。旨在考察連接（jiē）器在端子尾部受（shòu）力的條件下進行對配的可操作性，要求連接器可正（zhèng）常插拔，操作力滿足規定，且端子（zǐ）及尾部密封結構應保持（chí）在正確安裝位置，不受損（sǔn）壞。由於（yú）高壓電纜（lǎn）線徑一般比較大，在線束（shù）生（shēng）產和線束裝配到車輛設備上時，連接（jiē）器對（duì）配過程中，線束連接器端子尾（wěi）部會受到（dào）一定的拉力，導致端子出現（xiàn）一定的偏斜，出現插入力過大、端子（zǐ）受損、附件 ( TPA / PLＲ /防（fáng）觸指帽等) 受損、退端子等故障。

       17) 連接（jiē）器斜插測試。旨在考察連接器在傾斜角（jiǎo）度下對配插拔的可操作性和結（jié）構可靠性，要求對（duì）配校正（zhèng）前，不能碰彎（wān）、短接端子，端子無損傷，不應出現影響正常使（shǐ）用的現象，密封圈（quān）等附件無（wú）位移（yí）、變（biàn）形和（hé）損壞。在（zài）實際使用中，連接器對插過程難以避免會有一定的傾斜角，可能導致退端子、密封件移位等故障。為保證驗證的充分性，試驗操作過程中，對配連接器的斜插角度一定要設置為兩者配合（hé）的最大傾斜角度（dù），在插合的過（guò）程中速度不要太快，否則無法模擬到極（jí）限的情況，同時，應重點關注密封結構、端子是否存在損傷和破壞。

       18) 連接器防錯結構。旨在考察在不正確安（ān）裝、對配的情況下，連接器殼體和端子抵抗破壞的能力，要求錯誤裝（zhuāng）配情況下不發生非（fēi）預期性接觸和失效，且在正確（què）裝配（pèi）後可正常使用。在應用過（guò）程中，主要評價防呆結構（gòu）和鍵位的機械強度

       19) 跌落。旨在考察連接器在裝配、運輸、維修等（děng）過程中抵抗意外跌落到堅硬表（biǎo）麵而產生的衝擊的能力，要求護套適用組件不應從裝配位置脫落，不能出現功能性損傷及影（yǐng）響功能的開裂。試驗樣品應該包（bāo）含在出廠時裝配到護套中的（de）所有組件（jiàn），包括端子、密封結構及各種嵌件等。 

       20) 振動。旨在通過加速試驗模擬在生命周期內在（zài）振動條件下（xià）對端子連接界麵的磨損及電流連（lián）續性（xìng）的影響，要求試驗過程中滿足電流連續性要求。試驗後端子鍍層（céng）允（yǔn）許有磨損，但是不能露出基材，滿足機械和電氣性能規定。在振動過程中進行電路連續性檢測，主要為了考察端子由於振動出現的應力鬆弛、間（jiān）歇性微動摩（mó）擦（cā）產生的磨損以及非導電（diàn）碎屑（xiè）在接觸界麵上的堆積情況。通（tōng）常來說，非密封連接器適用於乘員艙和行李艙，一般按 V1 測試; 密封連接器應用於與發動機/變速器等耦合的場合（hé），一般按 V2 至 V5 測試。

       21) 機（jī）械衝擊。旨在通過加速試驗模擬在生命周期（qī）內在機械衝（chōng）擊條件下對端子連接界麵的磨損及電流連續性（xìng）的影響。要求試驗（yàn）過程中滿足（zú）電流連續性要求。試（shì）驗後端子鍍層允許有磨損，但是不能露出基材，滿足機械和電氣性能規定。